日本語
研磨は、機械的、化学的、または電気化学的作用によってワークピースの表面の粗さを低減し、明るく平坦な表面を得る加工方法です。研磨は、ワークの寸法精度や幾何学的精度を向上させるものではなく、滑らかな表面や鏡のような光沢を実現することを目的としています。光沢を消す（つや消し）ために使用されることもあります。
研磨には通常、研磨ホイールが工具として使用されます。研磨砥石はgです通常、キャンバス、フェルト、または革を何層にも重ねて作られ、両側を金属製のディスクで固定し、その縁には均一に混合された研磨剤が塗布されています。細かい研磨粉とグリース。研磨中は、高速回転する研磨砥石（周速20m/秒以上）をワークに押し付けることにより、砥粒が転がりながらワーク表面を微細に切削するため、表面粗さが一般的に高精度に達する明るい加工面が得られます。 Ra0.63～0.01μm。
機械研磨: 切削またはプラスチを使用した機械研磨c 材料の表面を変形させて、工作物表面の突起部分を除去し、滑らかな表面を得る作業。通常、オイルストーンストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどを使用し、主に手作業で操作します。
化学研磨: 化学研磨により、材料の表面の微小突起が化学媒体に優先的に溶解し、滑らかな表面が得られます。複雑な形状のワークを研磨したり、多数のワークを同時に研磨したりすることができ、高効率に研磨することができます。
電解研磨： 電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料表面の微小な突起を選択的に溶解して平滑化します。化学研磨に比べ陰極反応の影響を排除でき、より優れた効果を発揮します。
超音波研磨： 超音波研磨では、工具断面の超音波振動を利用して、研磨剤懸濁液で硬い材料を研磨します。ワークピースを研磨懸濁液の中に置き、超音波振動をかけてワークピースの表面を研削、研磨します。
液体研磨: 流体研磨は、流れる液体とそれに含まれる研磨粒子を利用してワークピースの表面を研磨します。
磁気研削研磨： 磁気研削研磨では、磁場の作用下で磁気研磨剤を使用して、ワークピースを研削するための研磨ブラシを形成します。この方法は、処理効率が高く、品質が良く、処理条件の制御が容易である。
エレクトロスパーク超音波複合研磨: 表面粗さRa1.6μm以上のワークの研磨速度を向上させるため、超音波と特殊な高周波狭パルス高ピーク電流パルス源を組み合わせた複合研磨を行っています。ワーク表面に超音波振動と電気パルスを同時に作用させることにより、表面粗さが急速に低減されます。
プロセスの手配: 重要な部品や複雑な部品の場合、プロバイダーは、各プロセスと各プロセスにかかる時間を詳細に説明した事前のプロセス取り決めを提供する必要があります。
設備費: 加工コストは、各工程に必要な設備の時間当たりのコストに基づいて計算できます。
梱包と輸送、管理費、工具と工具: 梱包と輸送、管理費、工具と工具を比例的に追加することで、総コストが得られます。
研磨方法: 研削と研磨のどちらを行うかを判断することは、最も効率的で顧客の目的に適した加工方法を知り、どちらの方法が最もコストが低いかを評価するのに役立ちます。
材料費： 金型鏡面研磨加工のコストは、企業の設備投資、人件費、消耗品によって決まります。
顧客が求めているもの： お客様のニーズを深く理解することで、工程の違いやコストを判断し、最適な工程を設計します。
研磨技術はさまざまな分野で幅広く応用されています。主な応用分野の一部を次に示します。
製造: 研磨技術は、製品の外観の向上、機器の汚染の防止、酸化の除去、反射面の作成、パイプラインの腐食の防止などの目的でよく使用されます。例えばZONZEでは、これらの研磨技術を活かしてお客様に様々なソリューションを提供し、精密機械加工部品、精密タングステン鋼金型パンチ、ナノレベルの自動化レール部品、変位ステージ、ディスペンスマシン用シリンダーボディなどを供給してきました。この研磨技術を必要とする製品は、常にお客様からご好評をいただいております。
冶金： 冶金学では、金属の微細構造を顕微鏡で検査するために、研磨は平坦で傷のない表面を形成するために使用されます。
レーザー研磨技術: レーザー研磨技術は、従来の研磨技術に比べて産業上の要求を満たしやすく、金属、セラミックス、ガラスなどのさまざまな材料に適用可能であるため、国内外の研究者から広く注目されています。
自動車研磨: 研磨は、塗装表面の酸化層、浅い傷、酸化による光沢の損失を除去し、塗装表面の外観に影響を与える問題に対処するためによく使用されます。
化学機械研磨 (CMP): CMP テクノロジーで使用される装置と消耗品には、研磨機、研磨スラリー、研磨パッド、CMP 後洗浄装置、研磨終点検出およびプロセス制御装置、廃棄物処理、および試験装置が含まれます。
今日の製造において高レベルの研磨技術を確保することは非常に困難であるため、研磨技術の運用には、製造部品に必要な平滑性を生み出すための最良の方法が必要です。
